在機械加工過程中，應(yīng)用到水溶性切削液，俗稱冷卻液，其主要作用是對工件進行冷卻、潤滑、清洗和防腐。一般按組成分為乳化液、半合成液和合成液。長期以來，切削液應(yīng)用過程產(chǎn)生的廢液成為影響節(jié)能減排、解決環(huán)境衛(wèi)生問題的關(guān)鍵。在解決切削液的環(huán)境衛(wèi)生問題方面存在三條路線：第一條路線是徹底摒棄切削液，采用干式切削技術(shù)，其中包括冷卻風(fēng)切削、吹氧切割及液氮切割等；第二條路線是改造傳統(tǒng)切削液，將其負面影響降低到最小程度，使之成為環(huán)境友好的，并能被保護生態(tài)環(huán)境的法規(guī)所接受；第三條路線是采用干式切削技術(shù)，主要指微量切削技術(shù)。有鑒于此，我們對切削液的應(yīng)用過程進行研究，提出了切削液的維護方法，使切削液在使用過程中不集中排放廢液，減少廢液的排放。
一、 切削液的濃度
從切削液生產(chǎn)商出廠的產(chǎn)品，被稱為原液，進入到生產(chǎn)現(xiàn)場后，需要用水稀釋到一定的比例后才能使用，一般生產(chǎn)現(xiàn)場稱這種稀釋的液體為切削液。原液在應(yīng)用切削液中所占的百分比稱為切削液的濃度，切削液的濃度范圍一般在5%～10%，在切削液質(zhì)量穩(wěn)定而加工要求不高的情況下，如某些粗加工過程中，有要求3%的，而在加工要求高，特別像拉削加工需要極壓性高、刀具加工需要潤滑性高的情況下，切削液的濃度可能要求達12%～14%。切削液的濃度檢測方法一般是折光法、堿值測定法。
切削液應(yīng)在一定濃度下使用。若在不適當(dāng)?shù)臐舛认率褂茫粌H不能發(fā)揮其應(yīng)有的效果，而且會引起各種各樣的問題：使用濃度過高不僅引起成本提高，而且容易發(fā)泡、引發(fā)皮炎、降低冷卻性能，還可能因雜油的混入形成淤渣，造成切削液混濁和過濾器堵塞等；相反，如果使用濃度太低，首先容易產(chǎn)生的問題是防銹性能不足而引起銹蝕、潤滑性能不好而導(dǎo)致刀具磨損增加、加工質(zhì)量變壞等，然后是促進微生物滋長、工作液早期腐敗。工作液濃度的變化往往是加工性能和理化性能下降的直接原因。所以，保持規(guī)定的濃度是水基切削液管理的重要環(huán)節(jié)。
二、 常規(guī)切削液維護流程
（1）新液配制。混配液：如果原液的自身的乳化性能好，只要把一定量的原液加入到稀釋用水中，充分攪拌均勻即可得到均勻的乳化液，需要注意的是，配制乳化液時，需要將原液加入到稀釋水中，如果反其道而行之，將稀釋水加入到原液之中，在有些特殊情況下（如在較低溫度下），可能生成膠狀物質(zhì)，之后很難再溶解開來。
在具體的工業(yè)應(yīng)用中，一般是先將切削液原液通過混配器混配成一個較高濃度的混配液。在沒有混配器的條件下，可以在一個容器中加入一定量的水，再加入原液，需注意加入原液時務(wù)必、穩(wěn)流且緩慢，邊加入邊用工具攪拌，使原液充分地與水混合。切記，不可將水加入原液中，只能是將原液加入水中。
微乳液和全合成液的配制，由于其本身是水溶性的，液態(tài)的原液本身就含有一定量的水，較易溶解，稀釋過程較簡單，但也要遵循將原液加注到稀釋用水中的原則。
混配液加注：混配液制備好以后，根據(jù)系統(tǒng)要求濃度和容量計算出混配液的加注量，再將混配液加注到液箱中。加注前一定要保證液箱清洗干凈，有條件的情況下，可以用專用機床清洗劑或低濃度的切削液進行清洗。
液體調(diào)整：加注的混配液濃度較高，不能達到容積要求，這時需要補水。補充的水可直接加入到液箱中的混配液中，以達到液箱容積要求為止。切削液在調(diào)整時，要進行系統(tǒng)液體的循環(huán)運行，使液體處于流動狀態(tài)，以使切削液混合均勻。這個循環(huán)過程的時間要根據(jù)系統(tǒng)的循環(huán)流量確定，一般不少于2h。
（2）日常加注。在切削液的使用過程中，濃度會逐漸下降，需要定期進行濃度檢測，檢測方法一般是折光法或滴定法，依據(jù)檢測的濃度結(jié)果與要求的濃度控制要求對比，計算出需要補加的原液的量，再折合成混配液的量，做出補加計劃進行加注。
（3）系統(tǒng)清理。當(dāng)切削液使用到一定時間以后，液體中的雜質(zhì)含量會增加，主要是加工過程中產(chǎn)生的細小顆粒、切削液本身的生成物、導(dǎo)軌油和液壓油等的泄漏及水中帶入成分的沉積等。這些雜質(zhì)或懸浮在液體中，或沉積到箱底、箱壁或在機床的內(nèi)表面。特別是懸浮在液體中的雜質(zhì)，能影響到液體的化學(xué)指標(biāo)，影響到切削液的潤滑性、清洗性和防銹性，沉積的雜質(zhì)能引起細菌和真菌的孳生。大顆粒的雜質(zhì)會影響到工件的表面粗糙度。現(xiàn)在的切削液系統(tǒng)，一般都帶有液體凈化裝置，如網(wǎng)式過濾、沉淀、離心分離、磁分離和網(wǎng)布過濾等。但其中的細小顆粒和懸浮雜質(zhì)不能全部凈化去除，而在液體中積累。所以要定期進行系統(tǒng)的清理，以去除系統(tǒng)的雜質(zhì)。
（4）換液。當(dāng)切削液使用到規(guī)定壽命后，冷卻、潤滑、清洗和防腐性能下降，現(xiàn)場應(yīng)用中可能發(fā)生如下情況：切削液的外觀變化，有變黃、變黑的，也有變混濁的，總的說液體失去其本來的光澤。切削液各種控制指標(biāo)波動大：濃度變動大，pH值下降，細菌和真菌高發(fā)，防銹性下降，若進行攻絲轉(zhuǎn)矩或四球試驗，試驗結(jié)果可能發(fā)生突變。加注需求量明顯增加，加注量增大而相應(yīng)指標(biāo)不同步變化。加工質(zhì)量變化，特別是工件表面粗糙度和刀具壽命發(fā)生變化。
這時要及時換液，以防切削液突然惡化，影響正常的加工過程。
三、 切削液的消耗
（1）加工中的切屑帶出。在加工過程中，切屑的排出依賴于刮屑鏈、濾紙和濾布等，在這個過程中，切削液會被帶出到切屑箱。這部分液體從切屑中瀝出后一般是按廢液處理。對于集中冷卻的大系統(tǒng)，也有設(shè)計專用的回用裝置，通過凈化處理后返回到系統(tǒng)中應(yīng)用。
（2）加工中的蒸發(fā)。加工過程中的切削液，由于加工熱量、液體流動和加壓泵等原因，溫度升高，使切削液蒸發(fā)加快，特別是利用了煙霧收集器后，汽化的切削液會被當(dāng)作加工煙霧排出。
（3）加工中的有效成分消耗。刀具與工件作用時，作用部位產(chǎn)生局部高溫，切削液中的相關(guān)成分，如有些極壓添加劑等被消耗，產(chǎn)生切削液濃度的下降。
（4）到使用壽命后的換液。切削液壽命到期前要進行切削液的更換，是集中消耗。原用液體全部作為廢液處理，系統(tǒng)排空后完全配加新的切削液。
（5）切削液原液的消耗量。主要的切削液原液消耗是日常加工過程消耗，而不是換液消耗。換液過程消耗量只占總消耗量的11%。
四、 切削液性能變化
（1）切削液使用壽命確定。項目期，依據(jù)切削液供應(yīng)商的經(jīng)驗推薦確定。正常生產(chǎn)階段，依據(jù)液體狀態(tài)變化趨勢、生產(chǎn)產(chǎn)量和生產(chǎn)停機時間確定。優(yōu)化階段，依據(jù)歷史經(jīng)驗、日常檢測分析和加工工件變化狀態(tài)等，合理優(yōu)化切削液的更換周期。
（2）切削液的性能變化可分為幾個階段。一般按切削液使用時間順序，將切削液的性能變化分為四個階段：新液階段、正常維護階段、清理后維護階段和換液前維護階段。清理時機，一般在使用壽命一半的時間；換液前維護階段，有時需要適當(dāng)增加切削液的濃度，如整體提高控制濃度1%或按上限控制等；在加工條件較差的情況下，如高溫、高濕等環(huán)境中，在換液前維護階段還要增加防銹劑、殺菌劑和pH調(diào)整劑等添加劑。
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