首先要了解到水基切削液的特性。
水基切削液分乳化型切削液、半合成切削液及全合成切削液。
一般來說,乳化型切削液的潤滑性能好,而全合成切削液冷卻性能好,而半合成切削液即具有一定的潤滑性和防銹性,又有一定的冷卻性和清洗性。
主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇
根據工件材料選擇:
工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同,切削加工的難易程度就不同。粗加工時,要求刀具的磨損慢和加工生產率高;精加工時,要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。
對于難加工的材料應選用活性高 、含抗磨 、極壓添加劑的切削液;
切削有色金屬和輕金屬時,切削力和切削溫度都不高,可乳化液。切削合金鋼時,如果切削量較低 、表面粗糙度要求較小(如拉削以及螺紋切削),此時需要優異潤滑性能的切削液,可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時,切削中常形成崩碎切屑,容易隨切削液到處流動,流入機床導軌之間造成部件損壞,可使用冷卻和清洗性能好的半合成切削液。
根據工件方法選擇
較高切削速度的粗加工中(例如:車削、銑削、鉆削),要求切削液具有良好的冷卻性能,這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。
在一些精密的高強度加工中(例如:拉削 、攻絲 、深孔 鉆削 、齒輪加工),此時需要切削液具有優異的潤滑性能,可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
a.工具鋼刀具:此類刀具的耐熱溫度在 200-300 o C ,耐熱性能差,高溫下會失去硬度,因此要求采用冷卻性能好的切削液,以低濃度乳化液為宜。
b.高速鋼刀具:高速粗切削時,切削量大,產生大量的切削熱,為避免工件燒傷而影響加工質量,應采用冷卻性好的水基切削液;如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時,為減小刀具和工件的摩擦黏結,抑制切削瘤生成,提高加工精度,一般采取油基切削液或高濃度乳化液。
c.硬質合金刀具:此類刀具熔點和硬度較高,化學和熱穩定性較好,切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時,切削溫度很高,容易極快磨損刀具,此時應使用流量充足的冷卻潤滑液,以 3%-5%的乳化液為宜。
d .陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具:這些刀具硬度和耐磨性較高,切削時一般不使用切削液,有時也可使用水基切削液。
根據機床要求選擇
選擇切削液時,必須要考慮到機床結構是否適應。一般要按照機床說明書規定的切削液品種,如沒有特殊理由不要輕易更改,以免導致機床損壞。
根據經濟效益選擇
選擇切削液必須進行綜合的經濟分析,正確的評價切削液的經濟效益。費用大致有:購買切削液的費用、切削液的管理費用、切削刀具的耗損費、生產效率的提高、切削液的使用周期、切削液的廢棄處理費用等諸多方面。
在加工產品的總費用里,購買切削液的費用只占很小一部分,如果正確地選用了切削液而改善了產品質量和操作環境,提高了加工效率,延長刀具的耐用度,減少了切削液補充、管理的費用等,從而帶來顯著的經濟效益。如果選用不當,會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析。
其他方面的考慮
如果選用了油基切削液,就需要強調防火安全性;如果選用了水基切削液,就應考慮切削液的排放問題,企業應具備廢液處理設施和采取相應措施。
另外需要遵循安全衛生法、消防法、污水排放法等法規。