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　　可持續經濟效益的提升，機加工質量的改善，生產效率的提高，很大程度上取決于正確的金屬加工液的選擇。

　　被加工的材料物理化學性質各異，反映在切削操作上就會有切削的難易和與切削液相容性等新問題。

　　鋁：質軟，切割易粘切具。如果乳化液堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用專用乳化液或石蠟基礦物油作冷卻潤滑劑。

　　黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

　　青銅：剪切前產生顯著的塑性變形，可使乳化液變成綠色。如選油劑要有過濾設備。

　　銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

　　可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變為紅褐色，乳化液的穩定性變劣。如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去。

　　鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含大量脂肪的油劑。

　　鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。

　　鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

　　鈦：產生磨蝕性、可燃的切屑，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

　　鋅：切削面不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選專用乳化液。