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　  油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比，潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。
    慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用油基切削液。含有極壓添加劑的切削油，無論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果較差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高而產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。
    一般在下列的情況下應選用水基切削液：
　　1）從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合；
　　2）對油基切削液潛在發生火災危險的場所；
　　3）高速和大進給量的切削，使切削區趨于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合；
　　4）從價格上考慮，對一些易加工材料及工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。
　　5）希望減輕由于油的飛濺及油霧的擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合；

　　乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于有大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在于有較大的散熱性、清洗性，用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工。乳化液還可用于除螺紋磨削、溝槽磨削等復雜磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺點是容易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。